Eines der ersten hier beschriebenen Projekte beschäftigt sich mit dem Bau des Pizzaofens, die Dokumentation wird hier nach und nach vervollständigt werden. Ich versuche, gleichzeitig auch die benötigten Materialien einzuarbeiten, um einen Nachbau zu ermöglichen.

Allerdings habe ich den Ofen im Vergleich zu manch anderen Anleitungen modifiziert und noch einen Grill angebaut – mehr dazu im weiteren Verlauf.

Erste Ideen

Durch eine wie auch immer geartete Laune ergab sich der Gedanke, dass sich ein Pizzaofen im eigenen Garten doch bestimmt nicht schlecht machen würde.

Nachdem ich bei einigen Seiten recherchiert habe und mehrere Anleitungen gewälzt habe (u.a. auf http://pizzaofen.gerhager.de/Pizza_Ofen/Bauanleitung.html oder http://www.pizzaofen-bauanleitung.de/bauanleitung.html ), fiel der Entschluss relativ schnell.

Gestartet wurde das Bauvorhaben im Juli 2014, die erste Pizza kam dann Anfang November aus dem Ofen – man kann das sicherlich auch schneller machen, aber mich hat ja niemand gehetzt.

Die Bauphase

Nachdem das passende Plätzchen relativ schnell gefunden werden konnte, ging es auch schon an die vorbereitenden Arbeiten.

Das Fundament

So solls aussehen (mit Maßen)

Benötigtes Material

• ca. 600 kg Betonkies
• x Säcke Zement
• Wasser
• 4 Matten Baustahl
• Schalbretter
• Baufolie

Ich habe mich für ein durchgängig massives Fundament mit etwa 20cm Stärke entschieden – teils aus Mangel an Erfahrung, aber auch aus Respekt vor den Lasten, die nachher auf der Platte lasten werden.

Natürlich ist unter der Baufolie noch eine Lavalit-Schicht, die das Absickern von Wasser ermöglichen soll. Diese Lavalit-Schicht kommt auf die verdichtete Erdschicht.

Also ging es an Ausschachten und die Schalung wurde auch schnell zusammengezimmert.

Die Dachlatten über Eck dienen der Stabilisierung – irgendwie soll am Ende aller Tage ja auch ein rechter Winkel herauskommen. Dieser wurde, nebenbei erwähnt, ganz simpel mit der „3-4-5“-Methode ermittelt.

Nach einigen Mischvorgängen (Gott sei Dank tat es der Betonmischer nach über 20 Jahren Winterschlaf noch) sah das Ergebnis schon recht passabel aus.

Jetzt hieß es warten – und wässern, immerhin war es Anfang August 2014 doch recht warm.

Nach etwa 48 Stunden wurde die Schalung entfernt – leichte Bruchstellen an den Kanten waren absolut tolerabel – die erste Hürde war also geschafft.

Sockelbau

Benötigtes Material:

• Bitumenbahn
• Mörtel
• Porenbeton-Steine
• Klinker
• Trasszementmörtel

Die Besonderheit im Sockel ist der große Rundbogen. Der Zweck des Sockels ist nicht nur das Erreichen einer bequemen Arbeitshöhe, sondern auch die Schaffung einer Art Lagerraum.

Mit der Bitumenbahn wird eine Horizontalsperre gegen aufsteigende Feuchtigkeit geschaffen.

Mit Porenbetonsteinen wird schließlich auf die Zielhöhe aufgemauert. Ich habe zum Verkleben der Steine den entsprechenden Systemmörtel (Dünnschicht) verwendet. Während des Aufmauerns ist auf die Ausrichtung der Steine untereinander und zueinander zu achten; auch der Anbau auf der rechten Seite sollte ja in der Flucht sein. Wichtig ist weiterhin, die Steine gut zu wässern bzw. anzufeuchten. Gerade im Sommer verbrennt der Mörtel sonst.

Der Rundbogen

Der Bau des Rundbogen erfolgte auf die 5 senkrecht aufgesetzten Klinkersteine. Dieser Unterbau sollte vernünftig ausgetrocknet sein, da er die ganze Last des Bogens tragen muss.

Der Bogen selber wurde mit einer Holzlehre gebaut. Der Umfang des Halbkreise wird durch die Breite eines Klinkers geteilt; bei der Berechnung ist die Mörtelfugen zusätzlich zu beachten.

Markierungen auf der Holzlehre und den Steinen erleichtern den exakt ausgerichteten Aufbau.

Zugegebenermaßen sind die Mörtelfugen noch etwas breit geraten, erfüllen aber trotzdem ihre Funktion.

Hinweis: Bei einem weiteren Ofen würde ich den Schlußstein wahrscheinlich einschneiden, um den Keileffekt noch besser zu nutzen. Da die Belastung bei diesem Bogen aber durch die zweite Betondecke abgefangen wird, ist das zu vernachlässigen.

Nach etwa drei Tagen, die ich dem Mörtel zu Aushärten gegeben habe, wurde die Holzlehre entfernt.

Über dem Rundbogen ist die nächsten Schalung für die Decke zu sehen; damit geht es im folgenden Abschnitt weiter.

Decke

Die Decke wird, ebenso wie das Fundament, aus bewehrtem Beton hergestellt. Die Dicke variiert dabei von 6 bis 8 Zentimetern, weil ich ein leichtes Gefälle zum Ablauf von Regenwasser eingebaut habe. Ebenso hat die Decke eine leichten Überstand von ca 3 cm, um den noch aufzubringenden Putz zu schützen.

Wichtig bei der Schalung des Innenbereichs des Sockels: Das Schalbrett kommt zwar sehr einfach rein, muss allerdings so geschnitten werden, dass es durch den Rundbogen wieder entnommen werden kann. Die Abstützung erfolgte mit 70er Vierkanthölzern.

Um zu verhindern, dass zuviel Wasser durch die Schalung geschwemmt wird, wurde die Schalung mit Baufolie ausgelegt.

Um das Brechen der Kanten zu vermeiden, wurden Dreikanthölzer verwendet.

Wider Erwarten war die Decke dann doch so stabil, dass ich mich nach dem Abtrocknen gefahrlos draufstellen konnte.

 Grillanbau

Neben dem Vergnügen, Pizza und/oder Brot zu backen, sollte auch noch die Möglichkeit eines „normalen“ Grills geschaffen werden.

Ein erstes „Probesitzen“ Klinker war schon einmal vielversprechend.

Natürlich wurden die seitlich rausstehenden Klinker noch abgeflext; es ging hier erst einmal um die Dimensionen und die Optik.

An dieser Stelle fehlen noch einige Feinheiten:

• Reinigung der Steine
• Schutz der Mauerwerkskrone (ist in Arbeit)
• Einsetzen der Stützstreben für den Grillrost

All diese Arbeiten inklusive dem Abschlussergebnis sind im Beitrag „Inbetriebnahme“ beschrieben.

Der Ofen

Nun zum spannenden Teil der Aktion – der eigentliche Ofen.

Kurz zu den Eckdaten:

• Form: Kuppelofen
• Temperatur: sehr heiß (ca. 400° C – 500° C)
• Volumen: mal mindestens 2 Pizzen
• Möglichkeit, die Temperatur zu halten (für z.B. Brote)

Gerade die Temperatur macht es notwendig, Schamottesteine und Feuerbeton einzusetzen. Aber der Reihe nach.

Zuerst wurde die Betondecke mit Schamottesteinen ausgelegt; die Steine wurde untereinander in der sogenannten Stoßfugentechnik verbunden. Dazu wird ein Stein in etwa 2 – 3 cm Entfernung an den anderen gesetzt und zusammengeschoben. Das hat den Effekt, dass der Mörtel auch in die Zwischenfugen gelangt und es keine Fehlstellen in den Fugen gibt.

Die beiden halben Klinker im Vordergrund bilden die Einfassung für die Ofentüre aus Gusseisen, die zum Halten der Temperatur benötigt wird.

Die erste Einsetzprobe der Türe erfolgte prompt.

Auch das Widerlager für den Segmentbogen wurde erst einmal angesetzt und auf Passform kontrolliert.

Bei diesem Bogen hatte ich aus den Fehlern des ersten Bogen gelernt; das „Anmauern geschah von beiden Seiten, der Schlussstein wurde dann passgenau zugeschnitten und eingesetzt.

Eine Holzschalung wie bei dem unteren Bogen war nicht notwendig, lediglich eine minimale Schalung aus Styropor war notwendig, da die Ofentüre bereits ein kleine Unterstützung mitbrachte.

Nachdem der Mörtel der Ofentüre abgebunden hat, kann es weitergehen; es gilt, die Brennkammer fertigzustellen.

Dafür wurde zuerst aus Sand eine Negativform erstellt. Dafür wurden knapp 5 Schubkarren Sand benötigt (ordinärer 0-2 Mauersand reicht vollkommen).

Zwei Stunden ausformen und anpassen später sah das ganze schon nach etwas aus.

Bereits zu diesem Zeitpunkt muss das Ofenrohr eingebaut werden – ich hatte es bereit mit einer 16mm-Bohrung im vorderen Bereich versehen, um das Tauchrohr für das Thermometer unterzubringen. Wichtig ist die möglichst exakte Ausrichtung, damit der Schornstein nicht windschief steht.

Auf die entstandene Sandform wird nun der Feuerbeton aufgetragen; ich habe für beide Schichten etwa 5 Säcke (= 125 kg) Feuerbeton benötigt.

In die erste Lage Feuerbeton habe ich zusätzlich nicht Kaninchendraht eingearbeitet. Nachdem die erste Schicht also getrocknet war, konnte die zweite Lage Beton aufgebracht werden.

Jetzt heißt es wieder Warten – und während der Wartezeit kann die Mineralwolle zugeschnitten werden. Diese wird auf die zweite Lage Feuerbeton aufgebracht und dient als zusätzliche Isolationsschicht.

Auf die Mineralwolle wird nun Mörtel aufgebracht, der als Oberschicht fungiert. Die Konsistenz ist nach Belieben anzupassen, mein Mörtel war größtenteils erdfeucht, damit er mir an den Schrägen nicht allzu sehr wegläuft.

Nun ist Arbeit angesagt – die 5 Schubkarren Sand wollen nach entsprechender Trocknungszeit wieder aus der Brennkammer geholt werden.

Der Anblick entschädigt…

Nach dem ersten Feuer ist auch Zeit für Kunst am Bau…

Der Stand heute schaut wie folgt aus

Folgende Punkte sind noch offen:

• Ausgleich der Mörtelschicht
• Verputzen von Sockel und Brennkammer
• Fliesen des Fundaments

Teilweise werden die Arbeiten wohl bis zum Frühjahr 2015 warten müssen…