Die Bauanleitung

Eines der ersten hier beschriebenen Projekte beschÀftigt sich mit dem Bau des Pizzaofens, die Dokumentation wird hier nach und nach vervollstÀndigt werden. Ich versuche, gleichzeitig auch die benötigten Materialien einzuarbeiten, um einen Nachbau zu ermöglichen.

Allerdings habe ich den Ofen im Vergleich zu manch anderen Anleitungen modifiziert und noch einen Grill angebaut – mehr dazu im weiteren Verlauf.

Aussenansicht

Brennkammer von außen

Erste Ideen

Durch eine wie auch immer geartete Laune ergab sich der Gedanke, dass sich ein Pizzaofen im eigenen Garten doch bestimmt nicht schlecht machen wĂŒrde.

Nachdem ich bei einigen Seiten recherchiert habe und mehrere Anleitungen gewÀlzt habe (u.a. auf http://pizzaofen.gerhager.de/Pizza_Ofen/Bauanleitung.html oder http://www.pizzaofen-bauanleitung.de/bauanleitung.html ), fiel der Entschluss relativ schnell.

Gestartet wurde das Bauvorhaben im Juli 2014, die erste Pizza kam dann Anfang November aus dem Ofen – man kann das sicherlich auch schneller machen, aber mich hat ja niemand gehetzt.

Die Bauphase

Nachdem das passende PlÀtzchen relativ schnell gefunden werden konnte, ging es auch schon an die vorbereitenden Arbeiten.

Das Fundament

So solls aussehen (mit Maßen)

Skizze des Fundaments

Skizze des Fundaments

Benötigtes Material

  • ca. 600 kg Betonkies
  • x SĂ€cke Zement
  • Wasser
  • 4 Matten Baustahl
  • Schalbretter
  • Baufolie

Ich habe mich fĂŒr ein durchgĂ€ngig massives Fundament mit etwa 20cm StĂ€rke entschieden – teils aus Mangel an Erfahrung, aber auch aus Respekt vor den Lasten, die nachher auf der Platte lasten werden.

NatĂŒrlich ist unter der Baufolie noch eine Lavalit-Schicht, die das Absickern von Wasser ermöglichen soll. Diese Lavalit-Schicht kommt auf die verdichtete Erdschicht.

Also ging es an Ausschachten und die Schalung wurde auch schnell zusammengezimmert.

Fundament mit Folie und erster Lage Baustahl

Fundament mit Folie und erster Lage Baustahl

Die Dachlatten ĂŒber Eck dienen der Stabilisierung – irgendwie soll am Ende aller Tage ja auch ein rechter Winkel herauskommen. Dieser wurde, nebenbei erwĂ€hnt, ganz simpel mit der „3-4-5“-Methode ermittelt.

Nach einigen MischvorgĂ€ngen (Gott sei Dank tat es der Betonmischer nach ĂŒber 20 Jahren Winterschlaf noch) sah das Ergebnis schon recht passabel aus.

Das gegossene Fundament

Das gegossene Fundament

Jetzt hieß es warten – und wĂ€ssern, immerhin war es Anfang August 2014 doch recht warm.

Nach etwa 48 Stunden wurde die Schalung entfernt – leichte Bruchstellen an den Kanten waren absolut tolerabel – die erste HĂŒrde war also geschafft.

Fundament mit entfernter Schalung

Fundament mit entfernter Schalung

Sockelbau

Benötigtes Material:

  • Bitumenbahn
  • Mörtel
  • Porenbeton-Steine
  • Klinker
  • Trasszementmörtel

Die Besonderheit im Sockel ist der große Rundbogen. Der Zweck des Sockels ist nicht nur das Erreichen einer bequemen Arbeitshöhe, sondern auch die Schaffung einer Art Lagerraum.

Maßzeichnung des Aufbaus

Maßzeichnung des Aufbaus

Mit der Bitumenbahn wird eine Horizontalsperre gegen aufsteigende Feuchtigkeit geschaffen.

Aufgebrachte Horizontalsperre

Mit Porenbetonsteinen wird schließlich auf die Zielhöhe aufgemauert. Ich habe zum Verkleben der Steine den entsprechenden Systemmörtel (DĂŒnnschicht) verwendet. WĂ€hrend des Aufmauerns ist auf die Ausrichtung der Steine untereinander und zueinander zu achten; auch der Anbau auf der rechten Seite sollte ja in der Flucht sein. Wichtig ist weiterhin, die Steine gut zu wĂ€ssern bzw. anzufeuchten. Gerade im Sommer verbrennt der Mörtel sonst.

Kontrolle der Flucht - alles im Wasser

Kontrolle der Flucht – alles im Wasser

Der Rundbogen

Der Bau des Rundbogen erfolgte auf die 5 senkrecht aufgesetzten Klinkersteine. Dieser Unterbau sollte vernĂŒnftig ausgetrocknet sein, da er die ganze Last des Bogens tragen muss.

Der Bogen selber wurde mit einer Holzlehre gebaut. Der Umfang des Halbkreise wird durch die Breite eines Klinkers geteilt; bei der Berechnung ist die Mörtelfugen zusÀtzlich zu beachten.

Markierungen auf der Holzlehre und den Steinen erleichtern den exakt ausgerichteten Aufbau.

Rundbogen mit Holzlehre

Rundbogen mit Holzlehre

Zugegebenermaßen sind die Mörtelfugen noch etwas breit geraten, erfĂŒllen aber trotzdem ihre Funktion.

Hinweis: Bei einem weiteren Ofen wĂŒrde ich den Schlußstein wahrscheinlich einschneiden, um den Keileffekt noch besser zu nutzen. Da die Belastung bei diesem Bogen aber durch die zweite Betondecke abgefangen wird, ist das zu vernachlĂ€ssigen.

Nach etwa drei Tagen, die ich dem Mörtel zu AushÀrten gegeben habe, wurde die Holzlehre entfernt.

Fertiger Rundbogen ohne Holzlehre

Fertiger Rundbogen ohne Holzlehre

Über dem Rundbogen ist die nĂ€chsten Schalung fĂŒr die Decke zu sehen; damit geht es im folgenden Abschnitt weiter.

Decke

Die Decke wird, ebenso wie das Fundament, aus bewehrtem Beton hergestellt. Die Dicke variiert dabei von 6 bis 8 Zentimetern, weil ich ein leichtes GefĂ€lle zum Ablauf von Regenwasser eingebaut habe. Ebenso hat die Decke eine leichten Überstand von ca 3 cm, um den noch aufzubringenden Putz zu schĂŒtzen.

Wichtig bei der Schalung des Innenbereichs des Sockels: Das Schalbrett kommt zwar sehr einfach rein, muss allerdings so geschnitten werden, dass es durch den Rundbogen wieder entnommen werden kann. Die AbstĂŒtzung erfolgte mit 70er Vierkanthölzern.

Um zu verhindern, dass zuviel Wasser durch die Schalung geschwemmt wird, wurde die Schalung mit Baufolie ausgelegt.

Schalung der Decke im Sockelbereich

Schalung der Decke im Sockelbereich

Fertig gegossene Decke in Schalung

Fertig gegossene Decke in Schalung

Um das Brechen der Kanten zu vermeiden, wurden Dreikanthölzer verwendet.

Detailansicht der Decke

Detailansicht der Decke

Wider Erwarten war die Decke dann doch so stabil, dass ich mich nach dem Abtrocknen gefahrlos draufstellen konnte.

 Grillanbau

Neben dem VergnĂŒgen, Pizza und/oder Brot zu backen, sollte auch noch die Möglichkeit eines „normalen“ Grills geschaffen werden.

Ein erstes „Probesitzen“ Klinker war schon einmal vielversprechend.

Probesitzen fĂŒr den Grill

Probesitzen fĂŒr den Grill

Setzprobe fĂŒr den Grill

Setzprobe fĂŒr den Grill

NatĂŒrlich wurden die seitlich rausstehenden Klinker noch abgeflext; es ging hier erst einmal um die Dimensionen und die Optik.

Fertig gemauerter Grill

Fertig gemauerter Grill

An dieser Stelle fehlen noch einige Feinheiten:

  • Reinigung der Steine
  • Schutz der Mauerwerkskrone (ist in Arbeit)
  • Einsetzen der StĂŒtzstreben fĂŒr den Grillrost

All diese Arbeiten inklusive dem Abschlussergebnis sind im Beitrag „Inbetriebnahme“ beschrieben.

Der Ofen

Nun zum spannenden Teil der Aktion – der eigentliche Ofen.

Kurz zu den Eckdaten:

  • Form: Kuppelofen
  • Temperatur: sehr heiß (ca. 400° C – 500° C)
  • Volumen: mal mindestens 2 Pizzen
  • Möglichkeit, die Temperatur zu halten (fĂŒr z.B. Brote)

Gerade die Temperatur macht es notwendig, Schamottesteine und Feuerbeton einzusetzen. Aber der Reihe nach.

Zuerst wurde die Betondecke mit Schamottesteinen ausgelegt; die Steine wurde untereinander in der sogenannten Stoßfugentechnik verbunden. Dazu wird ein Stein in etwa 2 – 3 cm Entfernung an den anderen gesetzt und zusammengeschoben. Das hat den Effekt, dass der Mörtel auch in die Zwischenfugen gelangt und es keine Fehlstellen in den Fugen gibt.

Schamotteboden

Schamotteboden

Die beiden halben Klinker im Vordergrund bilden die Einfassung fĂŒr die OfentĂŒre aus Gusseisen, die zum Halten der Temperatur benötigt wird.

Die erste Einsetzprobe der TĂŒre erfolgte prompt.

Einsetzprobe der OfentĂŒre

Einsetzprobe der OfentĂŒre

Auch das Widerlager fĂŒr den Segmentbogen wurde erst einmal angesetzt und auf Passform kontrolliert.

Widerlager des Segmentbogen

Widerlager des Segmentbogen

Bei diesem Bogen hatte ich aus den Fehlern des ersten Bogen gelernt; das „Anmauern geschah von beiden Seiten, der Schlussstein wurde dann passgenau zugeschnitten und eingesetzt.

Eine Holzschalung wie bei dem unteren Bogen war nicht notwendig, lediglich eine minimale Schalung aus Styropor war notwendig, da die OfentĂŒre bereits ein kleine UnterstĂŒtzung mitbrachte.

Segmentbogen vollendet, die TĂŒr sitzt

Segmentbogen vollendet, die TĂŒr sitzt

Die fertige OfentĂŒre

Die fertige OfentĂŒre

Nachdem der Mörtel der OfentĂŒre abgebunden hat, kann es weitergehen; es gilt, die Brennkammer fertigzustellen.

DafĂŒr wurde zuerst aus Sand eine Negativform erstellt. DafĂŒr wurden knapp 5 Schubkarren Sand benötigt (ordinĂ€rer 0-2 Mauersand reicht vollkommen).

Zwei Stunden ausformen und anpassen spÀter sah das ganze schon nach etwas aus.

Sandform der Brennkammer

Sandform der Brennkammer

Bereits zu diesem Zeitpunkt muss das Ofenrohr eingebaut werden – ich hatte es bereit mit einer 16mm-Bohrung im vorderen Bereich versehen, um das Tauchrohr fĂŒr das Thermometer unterzubringen. Wichtig ist die möglichst exakte Ausrichtung, damit der Schornstein nicht windschief steht.

Auf die entstandene Sandform wird nun der Feuerbeton aufgetragen; ich habe fĂŒr beide Schichten etwa 5 SĂ€cke (= 125 kg) Feuerbeton benötigt.

Die erste Lage Feuerbeton ist gelegt

Die erste Lage Feuerbeton ist gelegt

In die erste Lage Feuerbeton habe ich zusÀtzlich nicht Kaninchendraht eingearbeitet. Nachdem die erste Schicht also getrocknet war, konnte die zweite Lage Beton aufgebracht werden.

Die zweite Lage Feuerbeton ist aufgebracht und getrocknet

Die zweite Lage Feuerbeton ist aufgebracht und getrocknet

Jetzt heißt es wieder Warten – und wĂ€hrend der Wartezeit kann die Mineralwolle zugeschnitten werden. Diese wird auf die zweite Lage Feuerbeton aufgebracht und dient als zusĂ€tzliche Isolationsschicht.

Anpassung der Isolierung mit Mineralwolle

Anpassung der Isolierung mit Mineralwolle

Auf die Mineralwolle wird nun Mörtel aufgebracht, der als Oberschicht fungiert. Die Konsistenz ist nach Belieben anzupassen, mein Mörtel war grĂ¶ĂŸtenteils erdfeucht, damit er mir an den SchrĂ€gen nicht allzu sehr weglĂ€uft.

Die Deckschickt aus Mörtel ist aufgetragen

Die Deckschickt aus Mörtel ist aufgetragen

Nun ist Arbeit angesagt – die 5 Schubkarren Sand wollen nach entsprechender Trocknungszeit wieder aus der Brennkammer geholt werden.

TĂŒr auf - Sand raus

TĂŒr auf – Sand raus

Der Anblick entschĂ€digt…

Der Blick in die Brennkammer

Der Blick in die Brennkammer

Nach dem ersten Feuer ist auch Zeit fĂŒr Kunst am Bau…

Das erste Feuer im Brennraum

Das erste Feuer im Brennraum

Kunst am Bau - oder Àhnlich...

Kunst am Bau – oder Ă€hnlich…

Der Stand heute schaut wie folgt aus

Außenansicht des Ofens

Außenansicht des Ofens

Folgende Punkte sind noch offen:

  • Ausgleich der Mörtelschicht
  • Verputzen von Sockel und Brennkammer
  • Fliesen des Fundaments

Teilweise werden die Arbeiten wohl bis zum FrĂŒhjahr 2015 warten mĂŒssen…

Schreibe einen Kommentar